En este curso aprenderás a aplicar la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Die) en el mantenimiento industrial para reducir los tiempos de cambio, optimizar procesos, mejorar la eficiencia operativa y disminuir los periodos de inactividad, mediante teoría aplicada, estudios de caso, ejercicios prácticos y herramientas enfocadas en la mejora continua.
Objetivos del curso:
- 🧠 Comprender los principios del SMED y su importancia en la mejora de procesos de mantenimiento industrial.
- 🔍 Identificar los tiempos de cambio y detectar áreas críticas donde aplicar SMED genere mayor eficiencia operativa.
- 🛠️ Aplicar técnicas prácticas de SMED para reducir los tiempos de inactividad y aumentar la productividad en mantenimiento.
Aprendizajes claves:
- 🔧 Reducir los tiempos de cambio mediante la aplicación efectiva del método SMED.
- 📈 Implementar la mejora continua en los procesos de mantenimiento con base en principios Lean.
- 👁️ Observar y analizar actividades internas y externas para optimizar el flujo de trabajo.
- 🔄 Externalizar tareas estratégicamente para reducir tiempos improductivos.
- 📊 Evaluar resultados del cambio comparando tiempos de ciclo y midiendo el impacto de las mejoras.
Dirigido a:
- Directores y gerentes de Operaciones, Calidad, Producción y otras áreas técnicas de la industria.
- Empresarios interesados en iniciar procesos de mejora continua con metodologías Lean.
- Profesionales de ingeniería o carreras afines que buscan aplicar herramientas prácticas para optimizar procesos de mantenimiento.
- Estudiantes de Ingeniería Industrial, Mecánica, Electrónica, Mecatrónica, Agroindustrial, Gestión Empresarial, Administración y otras especialidades relacionadas.
-
Fundamentos del SMED y su aplicación en mantenimiento
Origen y fundamentos clave del SMED
SMED como motor de mejora en mantenimiento
Aplicaciones reales del SMED en planta
-
Preparación inicial para implementar el método SMED
Punto de partida del SMED en tu proceso
Mapeo de actividades y su impacto
Análisis DPA para entender tu proceso
-
Observación detallada del proceso de cambio
Observación como base del análisis de mejora
Actividades internas y su impacto en el cambio
Actividades externas como clave para optimizar
-
Externalización de actividades para optimizar tiempos
Fundamentos para comenzar a externalizar tareas
Identificación y conversión de actividades internas
Comparación de tiempos y evaluación de mejoras
-
Reducción de actividades que generan demoras
Bases para iniciar la reducción de tiempos
Elección de actividades con potencial de mejora
Aplicación práctica de reducción con cálculos
-
Documentación y análisis final del nuevo proceso
Referencia comparativa con clase mundial
Construcción del DAP optimizado paso a paso
Análisis final del nuevo tiempo de ciclo
